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| 华曙高科(688433)经营总结 | | 截止日期 | 2024-12-31 | | 信息来源 | 2024年年度报告 | | 经营情况 | 一、经营情况讨论与分析
公司自成立以来专注于工业级增材制造设备的研发、生产与销售，致力于为全球客户提供金属（SLM）增材制造设备和高分子（SLS）增材制造设备，并提供 3D打印材料、工艺及服务。公司拥有产品和服务所对应的完整知识产权体系，自主开发了增材制造设备数据处理系统和控制系统的全套软件源代码，是国内唯一一家加载全部自主开发增材制造工业软件、控制系统，并实现SLM设备和 SLS设备产业化量产销售的企业，是全球极少数同时具备 3D打印设备、材料及软件自主研发与生产能力的增材制造企业，销售规模位居全球前列，是我国工业级增材制造设备龙头企业之一。十余年来，公司持续开展自主技术创新与积累、推进高质量产品开发与迭代，目前公司在售自主增材制造设备 20余款，并配套 40余款专用材料及工艺，正加速应用于航空航天、汽车、医疗、模具等领域。
（二）报告期内重点工作情况
1、增材制造研发制造总部正式启用
2024年，公司积极推动募投项目“增材制造设备扩产项目”和“研发总部及产业化应用中心项目”的建设，推进一期生产厂房和研发总部大楼的工程进度，新基地增材制造研发制造总部于2024年 12月正式投入使用，作为公司目前的主要生产及办公场地。
公司新基地总建筑面积约 14万平方米，大大增加了生产和研发场地，建设了大型工业级 3D打印装备产线中心、增材制造国际创新研究中心与新型研发实验室、工业级 3D打印服务产线、研发调试车间、国际售后服务中心等，为未来多元化的应用场景做技术与条件储备。新基地启用后，将进一步提升公司的产能，保证公司供货能力以及提升研发创新整体实力，后续公司将会根据下游应用需求以及客户订单开展 3D打印服务，增强公司整体盈利能力。
2、加大研发投入，持续技术创新
公司通过持续自主创新，建立了涵盖选区激光熔融（SLM）和选区激光烧结（SLS）技术路线的“设备-软件-材料-工艺-应用”全链条一体化自主技术体系，形成相关技术自主知识产权。公司2024年继续加大研发投入力度，扩充研发人员队伍，报告期内公司研发投入总额为 9,889.06万元，同比上年同期增长20.06%，占营业收入比例 20.10%
报告期内公司新增发明专利 8项、实用新型专利 27项，外观设计专利 25项，软件著作权 6项。截至报告期末，公司共有有效授权发明专利 175项，实用新型专利 188项，外观设计专利 62项，软件著作权 48项。同时，报告期内公司新增牵头或参与制定 1项增材制造技术国家标准，截至报告期末，公司牵头或参与制定了 15项增材制造技术国家标准和 6项行业标准。公司持续加大技术研发力度、提升技术创新能力、丰富自主产品序列、强化市场响应能力，形成了技术水平先进、核心技术自主可控、供应链结构优化、产业化拓展能力强的高质量发展整体竞争力，向大尺寸、高效率、高精度、智能化的方向努力，从设备、软件、工艺、材料等多个方向开展关键技术攻关、产品创新开发与优化升级，进一步提升打印效率、精度、质量，匹配多样化应用场景需求，最大程度贴合终端用户使用要求。
（1）推出首个自主研发的国产控制卡
公司结合十多年来对扫描控制技术及增材制造工艺的理解，研发先进扫描控制技术，突破了长期以来的进口限制。该技术将振镜运动控制与激光器功率控制完美融合，实现扫描线的极高一致性，给工艺开发带来更大的窗口，实现不同应用场景的更大适用性。
（2）发布领先的冷金属熔融技术
公司携手合作伙伴德国 Headmade成功在高分子增材制造设备上开发冷金属熔融（Cold Metal Fusion，简称“CMF”）技术，助力华曙高科高分子粉末床设备批量生产钛合金部件成为现实，这一技术突破为高性能金属增材制造开辟了全新的路径，标志着以钛合金为代表的金属材料部件的低成本、高效率生产取得突破性进展。
（3）独创高强度碳纤维 PA6材料
公司自主研发高强度的 PA6碳纤复合材料 FS6130CF-F，性能优异，拉伸强度达 110+MPa，在满足轻量化需求的同时兼顾高强度，有助于进一步降低打印成本，可适用于汽车、航空航天、体育用品、电子电器等行业的高温、高强度、高模量应用场景。
（4）推出智能化生产过程管理系统
公司开发的 MES（Farsoon Manufacturing Execution System）系统是一套专用于现代增材制造产线化制造的生产过程管理系统，涵盖生产管理、物料管理、质量管理、生产维保管理、数据看板、数据分析等六大模块，通过高度定制、实时监控、智能优化以及强大的数据分析等功能，完成对生产过程的优化和调整，可实现 1人同时管理 12台设备，人工成本降低 70%，目前已在用户实现装机。
3、下沉应用市场，下游行业多点开花
近年来，随着增材制造应用领域越来越广泛，行业终端用户对设备的需求也更加多样化。同时，批量生产的应用也对增材制造技术提出了更多的挑战，包括打印效率的提升、打印质量的稳定一致、生产和人工成本的控制、供应链结构等。公司深耕 3D打印技术领域多年，深入理解下游各行业客户多样化需求，通过自主创新，在增材制造尺寸、效率、质量、成本、智能化等领域不断取得新的突破，推出更多面向产业化细分用户的解决方案。
（1）在航空航天领域，公司通过自主研发，联合客户推出了铜合金大尺寸、专业级增材制造设备，实现高反材料稳定打印。报告期内，公司通过空客 APWORKS公司 Scalmalloy®高强铝合金部件生产的认证，Scalmalloy®是一种先进的铝钪合金，具有高强度重量比和优异的耐腐蚀性，公司设备将助力其轻量化设计和高效稳定生产实现创新突破。
（2）在低空经济领域，公司同步推进工业级与消费级飞行器增材制造解决方案的应用，保持与国际知名飞行汽车厂商合作的同时拓展该领域其他应用方向，深入挖掘金属材料、高性能特种高分子材料的应用，助力低空经济领域解决核心减重需求。
（3）在模具领域，公司深耕鞋模领域多年，推出了涵盖设备、材料、工艺及软件等方面鞋模行业专属的解决方案，成功应用于爆米花鞋模、EVA鞋模及 RB鞋模等多类产品，3D打印鞋模已实现超 1000万双成品鞋量产，为产业化用户提供“降本、提质、增效”的批量化生产解决方案。
另外，公司自主研发面向批量生产的精细打印解决方案，可直接成形粗糙度 Ra 3.0μm的零部件，打印精度达 0.05mm，最薄壁厚 0.1mm，有效满足消费电子、医疗、精密模具等行业对高精度部件批量化生产的迫切需求。
（4）在医疗领域，公司客户大洲医学采用公司金属 3D打印解决方案，研发生产的全球首款3D打印仿骨结构钽金属骨填充重建棒（坦瑞生®）获国家药品监督管理局（NMPA）颁发三类医疗器械注册证。客户华翔医疗研发的胸腰椎椎体“多孔型椎体融合器”成功获得三类医疗器械注册证，3D打印仿生骨小梁结构“自稳型颈椎椎间融合器系统”国内率先获得 NMPA批准上市。
非企业会计准则业绩变动情况分析及展望
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